液压缸我们都不陌生,可以说它是机械工程中重要的部件之一,液压缸是一种把液压能转化为机械能,并使活塞杆做直线往复运动的液压执行设备。它结构虽然简单,单是工作很**。用它来进行往复运动时,可以免去减速装置,并且没有传动间隙,运动非常的平稳,因此再很多机械的液压系统中得到了广发应用。缸筒作为液压缸的主要部件,其加工质量的好坏直接影响了整个产品的寿命和**性。缸筒的加工要求,对表面的粗糙度、**性以及整体的同轴度要求都非常的严格。由于缸筒基本都是深孔加工,要想达到生产标准,其加工方式一直困扰着加工人员。现在的油缸加工有很多方式,传统的加工方法大体有一下两种。 传统工艺:精车——磨,精车——滚压。磨削的效率太慢,效果不是很理想,要想提高光洁度还需要再次抛光,工序复杂。滚压工艺效率虽然效率有所提升,但是加工后工件表面会产生分离层,再后期工件反复使用时,分离层*脱落,导致液压缸漏油,并损坏液压设备。 现在我们公司结合传统的工艺开发研究出,高束能镜面加工工艺:精车——高束能加工,高束能加工效率快,加工速度和精车速度一样,而且是一次性装夹,不需要拆卸工件,直接就能加工出光洁度在0.2UM的镜面效果,而且HRC65一下的材料都能够加工,再提高光洁度的同时,工件表面的显微硬度,**,耐腐蚀性,抗疲劳强度都能够大幅度的提升。材料表层晶粒细化,组织材料分布致密性较高,不会产生分离层,还能够较有效的预置工件内部压应了,综合提高产品的使用使用寿命。使液压缸的整体质量有所提升,增加在同类产品中的竞争优势,提高产品的**力度。
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