潍坊二手网带炉 和瑞工业炉制造

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髙速钢表面脱碳后，在回火过程中可能形成网状裂纹。因为表面脱碳后，马氏体的比体积减少，以致产生多向拉应力而形成网状裂纹，此外，高碳钢件在回火时，如果加热过快，表面先回火，比体积减少，产生多向拉应力，从而产生网状裂纹。

在热处理工艺中淬火工序造成的废品率往往较高，这主要是在淬火过程中，同时形成较大的热应力与组织应力，此外，由于材料内在的冶金缺陷、选材不当、错料、设计上的结构工艺性差、冷、热加工过程中形成的缺陷等因素，均容易在淬火、回火工艺中暴露出来，因此对零部件淬火、回火后的缺陷必须进行系统的分折与调査。
钢件淬火时常见的缺陷有淬火变形、开裂、氧化、脱碳、硬度不足或不均匀、表面腐蚀、过烧、过热及其他按质量检查标准规定金相组织不合格等。
1.淬火变形与淬火裂纹
在实际生产中，应该根据淬火变形与淬火裂纹的形成原因采取有效的预防措施。
（1）尽量做到均匀加热及正确加热
工件形状复杂或截面尺寸相差悬殊时，常因加热不均匀而变形。为此，工件在装炉前，对不需淬硬的孔及截面突变处，应采用石棉绳堵塞或绑扎等办法，以改善其受热条件，对一些薄壁圆环等易变形零件，可设计特定淬火夹具。这些措施既有利于加热均匀，又有利于冷却均匀。
工件在炉内加热时，应均匀放置，防止单面受热，应放平，避免工件在髙温塑性状态因自重而变形。对细长零件及袖类零件尽量采用井式炉或盐炉垂直悬挂加热。
限制或降低加热速度，可减少工件截面温差，使加热均匀。因此对大型锻模、髙速钢及高合金钢工件，以及形状复杂、厚薄不匀、要求变形小的零件，一般都采用预热加热或限制 加热速度的措施。
合理选择淬火加热温度，也是减少或防止变形、开裂的关键。选择下限淬火温度，减少工件与淬火介质的温差，可以降低淬火冷却高温阶段的冷却速度，从而可以减少淬火冷却时的热应力。另外，也可防止晶粒粗大。这样可以防止变形开裂。
有时为了调节淬火前后的体积变形量，也可适当提高淬火加热温度。例如CrWMn、Cr12Mo等高碳合金钢，常利用调整加热温度，改变其马氏体转变点以改变残余奥氏体含量，以调节零件的体积变形。
（2）正确选择冷却方法和冷却介质的基本原则
尽可能采用预冷，即在工件淬入淬火介质前，尽可能缓慢地冷却至Ar附近，以减少工件内温差。‚在保证满足淬硬层深度及硬度要求的前提下，尽可能采用冷却缓馒的淬火介质。
ƒ尽可能减慢在Ms点以下的冷却速度。合理地选择和采用分级或等温淬火工艺。
（3）正确选择淬火工件浸入淬火介质的方式和运行方向的基本原则
淬火时应尽量保证能得到均匀的冷却。‚以小阻力方向淬入。
大批量生产的薄画环类零件、薄板形零件、形状复杂的凸和圆锥齿轮等，在自由冷却时，很难保证尺寸精度的要求。为此，可以采取压床淬火，即将零件置于的压床模具中，再加上一定的压力后进行冷却〈喷油或喷水)由于零件的形状和尺寸受模具的限制, 因而可能使零件的变形限制在规定的范围之内。
进行及时、正确的回火在生产中，有相当一部分工件，并非在淬火时开裂，而是 由于淬火后未及时回火而开裂。这是因为在淬火停留过程中，存在于工件内的微细裂缝在很大的淬火应力作用下，融合、扩展，以至其尺寸达到断裂临界裂缝尺寸，从而发生延时断裂。实践，淬火不冷到底并及时回火，是防止开裂的有效措施。对于形状复杂的高碳钢和高碳合金钢，淬火后及时回火尤为重要。
工件的扭曲变形可以通过矫直来校正，但必须在工件塑性允许的范围之内。有时也可利用回火加热时用特定的校正夹具进行校正。对体积变形有时也可通过补充的研磨加工来修正，但这于孔、槽尺寸缩小，外圃等情况。淬火体积变形往往是不可避免的。但只要通过实验，掌握其变形规律，则可根据其胀缩量，在淬火前成形加工时，适当加以修正，就可在淬火后得到合乎要求的几何尺寸。工件一旦出现淬火裂纹，则报废。

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